早前，特斯拉在得克薩斯州超級工廠舉辦投資者日活動。在現(xiàn)場，特斯拉不僅揭曉了秘密宏圖第三篇章，并展現(xiàn)出對“機器人造機器人”的布局野心。

從特斯拉展示的關于人形機器人擎天柱的視頻來看，與去年視頻相比，該視頻中的機器人似乎更加靈活，能夠行走。但不同于以往僅有一個人形機器人現(xiàn)身，本次視頻中還展示了一個人形機器人正在制造另一個人形機器人。由此，也引發(fā)了業(yè)界對“機器人造機器人”的熱議。

甚至，有人士表示：“造人形機器人的難度已極高，現(xiàn)在還要用人形機器人造人形機器人，其中的難度可想而知，所以這事能不能成，誰也不知道。”

要想解開“機器人造機器人”的秘密，或許還需要從過往的一些零碎案例中去尋找答案。

“首條”機器人制造機器人產(chǎn)線的誕生

“很多年前，就有多家機器人企業(yè)提到機器人造機器人的猜想，但礙于技術和時機，能真正去實現(xiàn)落地的并不多。但隨著自動化需求的進一步提高，機器人造機器人會是未來的一大趨勢?！庇袠I(yè)內(nèi)觀察員談到近期大熱的機器人造機器人話題時，如此分析道。

隨后，也有業(yè)內(nèi)人士表示：“這不是什么新鮮事，發(fā)那科早就實現(xiàn)了?！?/p>

在梳理關于“機器人造機器人”的相關資料時，高工機器人發(fā)現(xiàn)，確實有不少企業(yè)相繼提出并踐行了該理念。

2月14日，位于順德北滘美的庫卡智能制造科技園的“機器人制造機器人”產(chǎn)線驚艷亮相，是為廣東首條“機器人造機器人”產(chǎn)線，也是國內(nèi)第一條生產(chǎn)重載機器人的全自動化產(chǎn)線。

據(jù)了解，該條自動化產(chǎn)線長達35米，全部采用庫卡自主研發(fā)、自主制造的12臺機器人，6臺庫卡生產(chǎn)的“機械腳”（AGV）和5條第七軸軌道。

對此，庫卡中國運營與人力資源總監(jiān)陳峰也透露：“機器人的程序、組裝、線體的調(diào)試，均由庫卡自主研發(fā)。人工2個多小時完成的活，機器人只需要半小時，還可實現(xiàn)24小時全自動無人化的生產(chǎn)需求。生產(chǎn)的機器人可用于智能裝備制造、物流、新能源汽車等領域?！?/p>

具體來看，該產(chǎn)線上的庫卡機器人不僅擰螺絲比人工更嫻熟、精準、靈活，機器人把螺絲拿到手里，還會自動進行物料篩選。當螺絲檢測合格后，再安裝到機器人本體身上。

不僅僅是庫卡，近日，新時達的官方推文顯示，早在2020年便已建成上海首個投產(chǎn)的“機器人制造機器人”的智能工廠。

據(jù)了解，坐落在上海嘉定南翔鎮(zhèn)的上海新時達機器人，也是先啃“硬骨頭”，掌握了工業(yè)機器人控制、伺服和軟件系統(tǒng)，技術自主化率超過整機價值的60%。經(jīng)過十年長周期、大規(guī)模的研發(fā)投入，2020年新時達在嘉定區(qū)馬陸鎮(zhèn)建成上海首個投產(chǎn)的“機器人制造機器人”的智能工廠，2萬平方米的廠房里，只有9個人。

上海新時達電氣董事長助理張鎮(zhèn)奎曾指著不知疲倦的一臺搬運機器人感慨：“有機器的高階動力學算法之后，它（機器人）能從原來650包提升到1200包每小時，設備不變，性能發(fā)生了非常大的變化，和國際保持在相同水準上面?！?/p>

如果將時間的轉(zhuǎn)軸再稍稍往回撥，我們還會發(fā)現(xiàn)，2019年，極智嘉打造的AMR智慧工廠，也率先實現(xiàn)了“機器人造機器人”。

2019年9月25日，極智嘉宣布完成對其機器人生產(chǎn)工廠的智能升級，成功打造了世界首座使用機械臂自動生產(chǎn)自主移動機器人(AMR)的智慧工廠。這座位于南京的工廠是所有極智嘉機器人的“出產(chǎn)地”，彼時已使用極智嘉機器人、AI算法以及自動化解決方案制造自家機器人產(chǎn)品，實現(xiàn)了品質(zhì)自驗自證的智能”自造”。

在南京智慧工廠全面投產(chǎn)的同時，極智嘉宣布推出“智慧工廠(Smart Factory)解決方案”，把這突破性的智慧工廠技術進行產(chǎn)品化，幫助更多企業(yè)打造機器人工廠，實現(xiàn)智能制造藍圖。

據(jù)透露，極智嘉南京智慧工廠的產(chǎn)能幾乎是傳統(tǒng)人工工廠的兩倍，設計單班年產(chǎn)能大于1萬臺。

除此之外，像遨博智能、新松、埃斯頓等，在機器人造機器人上也均有所涉獵。譬如，遨博智能柔性生產(chǎn)線是國內(nèi)首家協(xié)作機器人生產(chǎn)協(xié)作機器人的智能化產(chǎn)線。產(chǎn)線研制過程中，遨博智能針對各工序特點開發(fā)了多種協(xié)作機器人標準化工作站，以解決行業(yè)性技術難點和痛點，如電纜理線穿線、多種鎖付結(jié)構(gòu)、單相機引導多臺機器人、多臂協(xié)作生產(chǎn)等，應用了涂膠、鎖付、視覺引導、裝配、檢測、搬運等工藝，為協(xié)作機器人在工業(yè)生產(chǎn)領域中的應用提供了穩(wěn)定高效的參考樣本。

數(shù)年前，中國規(guī)模最大的機器人產(chǎn)業(yè)基地——新松智慧產(chǎn)業(yè)園在沈陽正式啟用，其C4車間的數(shù)字化工廠是中國首個工業(yè)4.0生產(chǎn)示范實踐廠區(qū)，用機器人造機器人，可實現(xiàn)年產(chǎn)萬臺套以上的機器人及智能制造裝備產(chǎn)品生產(chǎn)能力，體現(xiàn)出中國數(shù)字化智能車間未來的發(fā)展趨勢。

據(jù)埃斯頓2022年年報披露，公司已建成的機器人智能工廠項目，是公司大力投入打造的國內(nèi)首家由自主機器人生產(chǎn)機器人的自動化和信息化的智能工廠，該智能工廠的落成實現(xiàn)了機器人本體生產(chǎn)的自動化、信息化，在機器人生產(chǎn)中的總體裝配、搬運、檢測等工藝環(huán)節(jié)用自主生產(chǎn)的機器人生產(chǎn)機器人，同時使用信息化手段保證機器人產(chǎn)品的品質(zhì)追溯和過程監(jiān)控，并持續(xù)進行工藝改善。

回到上文提到的發(fā)那科。據(jù)了解，發(fā)那科是“機器人造機器人”概念的早期提出者和踐行者。

從早前的一些公開報道來看，發(fā)那科在機器人造機器人方面有三大亮點，第一是世界上唯一一家由機器人來生產(chǎn)機器人的公司；第二作為智能制造的“源頭”，截至2017年中旬，發(fā)那科工廠已累計出貨超過45萬臺工業(yè)機器人、360萬臺CNC、1700萬臺伺服電機、以及30萬臺各類智能機器。

第三是發(fā)那科機器人工廠進行機器人的組裝、試驗，擁有每月制造5000臺機器人的能力。其中，機器人所使用的主要零件多由發(fā)那科內(nèi)部制造。將CNC工廠、伺服工廠制造的CNC、伺服電機、伺服驅(qū)動、板金工廠制造的控制柜、機械加工工廠加工的機器人機構(gòu)部零件匯集到機器人工廠，進行組裝。

在機器人的自動組裝過程中，通過多個組裝單元組裝機器人的各個單元，組裝完各單元后，進行上臂、下臂的組裝，最后將它們組合在一起完成機器人整體組裝。期間，充分運用發(fā)那科制造的視覺傳感器iRVision和力傳感器，由機器人來實現(xiàn)原本需要由作業(yè)人員通過眼睛看和手的觸感來完成的組裝作業(yè)。

機器人造機器人有望加快走進現(xiàn)實

雖然看似有不少企業(yè)陸續(xù)實現(xiàn)了“機器人造機器人”的產(chǎn)線構(gòu)想，但實際上，卻仍有諸多難題待解。

目前，除去發(fā)那科能夠?qū)崿F(xiàn)多數(shù)環(huán)節(jié)的“機器人造機器人”，大部分企業(yè)僅是實現(xiàn)了個別環(huán)節(jié)的“機器人造機器人”，所以距離完全意義上的“機器人造機器人”，還有很長的路上。而這一點，從人形機器人本身的難以量產(chǎn)，也能窺得一二。

2022年10月1日，特斯拉AI Day 2022大會上，萬眾期待最新版本的人形機器人擎天柱，在幕布拉開之后，被現(xiàn)場的工程師緩緩推向舞臺中央。彼時，各種聲音甚囂塵上，有人認為，還沒有早年間波士頓動力推出的人形機器人驚艷；也有人認為，拋去外觀已有極大的技術突破，為量產(chǎn)成功打下了良好基礎。

甚至，馬斯克也承認此前在AI日上發(fā)布的擎天柱并不好用。

造“人形機器人”的難，在業(yè)內(nèi)早已不是什么秘密，從早前美國的西屋電器、日本的汽車豐田和本田、再到大家熟知的波士頓動力，一百多年來前赴后繼“造人”的公司一批接一批，但人形機器人的動態(tài)平衡、運動規(guī)劃以及安全和認知等多方面的技術難題仍在艱難前行。

因此，在人形機器人領域也出現(xiàn)了不少先烈，2018年，本田汽車公司宣布停止研發(fā)阿西莫項目，年過18歲的阿西莫（ASIMO）人形機器人被定格在了這一年的夏天。2021年，日本軟銀集團旗下的軟銀機器人公司（Softbank Robotics）宣布將停產(chǎn)Pepper人形機器人。

但也正是這樣的前赴后繼，才有了人們對“人形機器人”以及“機器人造機器人”的進一步探索。

如果說發(fā)那科是“機器人造機器人”的提出者和踐行者，那么特斯拉或?qū)⒊蔀橹苯拥囊?。隨著機器人技術的不斷突破，制造能力的持續(xù)提高，機器人造機器人有望走向批量落地。

而伴隨著機器人造機器人的批量落地，也將會進一步提高機器人生產(chǎn)的一致性，助力更多企業(yè)突破萬臺乃至數(shù)萬臺產(chǎn)能的全面提升。

審核編輯 ：李倩