α-氧化鋁（下稱氧化鋁）導熱粉體因來源廣，成本低，在聚合物基體中填充量大，具有較高性價比，是制備導熱硅膠墊片最常用的導熱粉體。氧化鋁形貌有球形、角型、類球形等，不同形貌對熱界面材料的加工性能、應用性能、成本等有不同影響，加之不同粒徑的影響，在體系中會形成一定的孔隙，影響導熱界面材料的導熱系數(shù)。本文將從以下幾個方面探討不同形貌、不同粒徑的氧化鋁導熱粉體的搭配工藝，為制備高導熱硅膠墊片提供參考。

1、同等粒徑相同添加量下，不同形貌

選取5μm和45μm的球形、類球形氧化鋁形、角形氧化鋁在添加量75%下測試其對導熱硅膠墊片加工粘度的影響，相同粒徑球形氧化鋁的加工粘度最小，角形氧化鋁加工粘度最大；相同形貌粒徑越大，加工粘度越低。主要是因為同等粒徑下，球形氧化鋁表面能越小，球的表面流動性越好，與基體攪拌成膜均勻，體系粘度就越低，而角形氧化鋁形貌不規(guī)則，其顆粒的表面能大，顆粒之間越易粘附在一起，粘度就越大；而在相同相貌下，粒徑越大，吸油值越小。

2、同等粒徑不同形貌下，不同添加量
選取45μm類球形氧化鋁形、球形、角形氧化鋁，分別在75%、80%、85%添加量下測試對導熱硅膠墊片導熱系數(shù)的影響，在同等添加量下，75%添加量時角形氧化鋁制備的導熱硅膠墊片的導熱系數(shù)較高。添加量在80%和85%時，類球形氧化鋁形氧化鋁制備的導熱硅膠墊片導熱系數(shù)較高。在添加量較少時，隨著添加量增加，三種形貌氧化鋁制備的墊片導熱系數(shù)不斷升高。由于角型氧化鋁比表面積大，在基體中形成的導熱網(wǎng)絡會更多，因此墊片的導熱效果較好。當添加量增加，由于類球形氧化鋁是單晶顆粒、轉化率高、顆粒表面光滑，導熱系數(shù)最高，雖然球形氧化鋁球形度好，但是轉化率較低并且顆粒表面粗糙，導致導熱系數(shù)較低。

3、同等形貌不同添加量氧化鋁導熱粉體，在不同復配比例

考慮最佳性價比和粉體顆粒堆積原理，選取45μm球形氧化鋁、45μm類球形氧化鋁和5μm角型氧化鋁以2：2：1，2：1：1，1：2：1，1：1：1復配分別在80%、85%、90%的添加量下對導熱硅膠墊片導熱系數(shù)的影響。相同復配比例，隨著添加量增加，四種復配粉體填充的墊片導熱系數(shù)不斷增加，這是由于隨著粉體添加量增加，顆粒之間的接觸點越多，逐漸形成致密導熱網(wǎng)絡，因此導熱系數(shù)增加。另外，由于類球形氧化鋁的轉化率高，導熱系數(shù)高，因此其比例較大，導熱硅膠墊片導熱系數(shù)的提升越明顯。

4、同等添加量及不同復配比例對復配氧化鋁導熱粉體堆積性能的影響

選取45μm球形氧化鋁、45μm類球形氧化鋁和5μm角型氧化鋁以2：2：1、2：1：1、1：2：1、1：1：1比例復配，球形氧化鋁、類球形氧化鋁與角形氧化鋁比例1：2：1時堆積密度最大，這是因為顆粒之間的縫隙被相互填充，空隙小，密度大。

另外制作導熱硅膠墊片時，常常會遇到粘膜、表面掉粉問題。造成這一問題原因之一是粉體與硅油相容性差，油粉粘度高、混合不均勻，使得墊片內聚強度低，分子間作用力小于墊片表面與離型膜的吸附力，導致墊片剝離時出現(xiàn)粘膜、表面掉粉現(xiàn)象。如何解決這個問題？

導熱劑等產品可較好解決這樣問題。與普通導熱粉體不同的是，這類導熱粉體采用我司獨有的改性技術制備而成，增強了粉體與硅油之間的相容性，確保硅膠中即使填充了大量該導熱粉體，仍能分散均勻，使導熱硅膠墊片具有較高的內聚強度，從而改善墊片撕膜時粘膜、表面掉粉現(xiàn)象。

導熱硅膠墊片時，由于粒徑太粗，導致墊片有針眼。怎么辦？
通過限制高導熱粉體最大粒徑，同時配以復合搭配和表面改性技術，研發(fā)了一款高性能導熱粉體。該產品堆積密度大，應用時可以降低復合體系的空隙，不僅能避免體系出現(xiàn)針眼，還能提高材料導熱系數(shù)。另外，改性技術降低了粉體表面極性，改善了粉體與樹脂的相容性，使體系易排泡。

綜上，要制備高導熱率導熱硅膠墊片，需要尋求合適的導熱粉體原料、粉體形貌，確認粒徑級配等，非一步即可完成。東超新材料在氧化鋁、氫氧化鋁等的應用研究已經(jīng)有10+年的經(jīng)驗，可根據(jù)客戶具體的產品指標、工藝特色、應用目標，提供個性化的導熱阻燃高分子材料解決方案。

審核編輯黃宇